Lentreposage

 

John Lund

 

L’entreposage est depuis longtemps une industrie mondiale; les magasins et les entrepôts sont intimement liés au commerce et au transport des marchandises par rail, par mer, par air ou par route. Les magasins de stockage peuvent être classés suivant le type de produits stockés: produits alimentaires conservés dans des locaux secs, chambres froides ou congélateurs-chambres; articles d’habillement et textiles; équipements et matériaux de construction; machines et pièces détachées. Aux Etats-Unis, en 1995, 1 877 000 personnes étaient employées dans le secteur du camionnage et de l’entreposage (Bureau of Labor Statistics (BLS), 1996); ce chiffre ne peut être décomposé en effectifs par types ou catégories de magasins. Les magasins vendent à des clients externes (détail) ou internes (gros). Les quantités déstockées peuvent être des charges complètes (palettes entières) ou fractionnées (un ou plusieurs colis prélevés d’une palette). Des moyens mécaniques (chariots élévateurs à fourche, convoyeurs, transtockeurs, etc.) peuvent être utilisés pour le transport de charges complètes ou fractionnées; des opérateurs peuvent aussi les transporter manuellement sans l’assistance d’engins spéciaux. Quels que soient la nature de l’entreprise, les produits stockés ou le mode de transport employé dans le magasin, ce schéma de base reste pratiquement inchangé, malgré les différences susceptibles d’exister probablement au niveau de l’ampleur des opérations, de la terminologie et des techniques mises en œuvre (pour des informations plus complètes sur les transtockeurs, voir Martin, 1987).

 

Les produits sont amenés par les transporteurs ou les fournisseurs à des quais de réception. On les référence alors dans un système de gestion de stock manuel ou informatisé, on leur affecte un rayonnage, casier ou alvéole (l’adresse de rangement), et on les transporte ensuite vers cet emplacement, habituellement par un moyen mécanique (convoyeur, transtockeur, chariot élévateur à fourche ou tracteur). Lorsque des palettes entières sont déstockées, on se sert d’un moyen mécanique, par exemple un chariot élévateur à fourche ou un tracteur conduit par un opérateur (voir figure 102.17). Dans le cas d’une charge fractionnée (un ou plusieurs colis pris d’un rayonnage ou d’une alvéole), la manutention est manuelle et est assurée par un préparateur de commandes, qui prélève les articles et les place sur un transpalette, un chariot ou un convoyeur. La commande d’un client donné est assemblée sur une palette ou dans un autre type d’emballage en vue de son expédition, avec apposition d’une étiquette ou d’un autre marquage contenant la facture et les instructions d’expédition. Cette tâche peut être effectuée par un préparateur de commandes ou un cariste, ou encore, lorsqu’un convoyeur est utilisé pour amener les colis sur une aire de groupage des commandes, par un préposé ou «assembleur». Quand la commande est prête pour l’expédition, elle est chargée par un moyen mécanique sur un camion, une remorque, un wagon ou un navire (voir figure 102.18).

 

Près de 60% des activités ont directement trait aux déplacements dans le magasin; le reste se rapporte aux manutentions manuelles. En dehors du travail important réalisé par les employés administratifs, les contrôleurs de mouvements, les agents de nettoyage et les personnels d’encadrement et de direction, la plus grande part des activités de transport et de manutention des produits est assurée essentiellement par deux catégories d’opérateurs: les caristes et les préparateurs de commandes.

________________________________________________________________

 

Figure 102.17  Chariot élévateur à fourche chargeant des pommes au Royaume-Uni

 

________________________________________________


 

L’intense concurrence mondiale et l’arrivée rapide de nouvelles firmes ont suscité la volonté d’améliorer l’efficacité de la main-d’œuvre et des espaces de stockage, qui à son tour a donné naissance à une nouvelle discipline appelée systèmes de gestion d’entrepôt (Warehouse Management systems (WMS)) (Register, 1994). Ces systèmes sont de moins en moins chers et de plus en plus performants; ils font appel à des réseaux d’ordinateurs, des codes-barres, des logiciels et des communications radio, permettant ainsi une gestion et un contrôle beaucoup plus rigoureux des stocks et des opérations des magasins de stockage; ceux-ci sont dès lors en mesure de réduire leurs délais et d’accroître leur réactivité, parallèlement à une amélioration spectaculaire de la précision des inventaires et à une réduction notable des coûts (Firth, 1995).

 

Essentiellement, les systèmes de gestion d’entrepôt informatisent la tenue des stocks et la gestion de la préparation des commandes. Lorsqu’un produit est reçu d’un fournisseur ou d’un transporteur au quai de chargement, des lecteurs de codes-barres enregistrent son code et sa désignation, mettant instantanément à jour la base de données du stock; dans le même temps, le produit se voit affecter une adresse dans le magasin. Grâce aux systèmes de communication radio embarqués, un cariste est averti et se charge d’enlever le produit.

 

Les commandes des clients sont reçues par un autre programme informatique qui consulte dans la base de données l’adresse et la disponibilité du produit pour chaque article requis, puis trie la commande en fonction des trajets les plus efficaces, afin de limiter au minimum les déplacements. Des étiquettes portant le nom, le code et l’emplacement du produit sont imprimées et remises aux préparateurs qui traitent alors la commande. S’il est clair que ces fonctionnalités de l’informatique permettent d’améliorer le service au client et l’efficacité, elles sont aussi largement à la base de l’établissement de normes scientifiques de rendement (Engineered Work Standards (EWS)), qui peuvent entraîner des risques supplémentaires de sécurité et de santé pour les caristes et les préparateurs de commandes.

 

Les informations relatives à chaque commande (nombre de colis, distances de déplacement, etc.), générées par le programme de préparation des commandes, peuvent être combinées à des temps types ou alloués pour chaque activité afin de calculer un temps standard global pour la préparation d’une commande donnée. Il serait extrêmement long et difficile d’extraire ces informations sans outil informatique. La surveillance par ordinateur peut être utilisée pour enregistrer le temps passé sur chaque commande, comparer le temps effectif au temps alloué, puis calculer un indice d’efficacité que tout superviseur ou membre de la direction peut consulter en pianotant simplement sur un clavier d’ordinateur.

 

Les normes scientifiques de rendement pour les magasins de stockage se sont diffusées des Etats-Unis vers l’Australie, le Canada, le Royaume-Uni, l’Allemagne, l’Autriche, la Finlande, la Suède, l’Italie, l’Afrique du Sud, les Pays-Bas et la Belgique. Bien que ces normes n’ajoutent pas nécessairement par elles-mêmes des risques de sécurité et de santé, de nombreux indices permettent de penser que la charge de travail élevée, le manque de contrôle sur le rythme de travail et la fréquence accrue des opérations de levage contribuent sensiblement aux risques d’accidents. En outre, la pression imposée par ces normes peut forcer les opérateurs à faire des manœuvres risquées et à ne pas appliquer les méthodes de sécurité appropriées. Ces risques et dangers sont exposés ci-après.

 

Les risques

Tout magasin de stockage, quels que soient son niveau technologique ou son degré d’informatisation, comporte une myriade de risques de sécurité et de santé pour le personnel. Les systèmes de gestion d’entrepôt peuvent être liés à différentes catégories de risques.

 

Les risques de base pour la santé sont en premier lieu ceux que posent les matériaux potentiellement toxiques se trouvant dans le magasin, par exemple les produits pétroliers, les solvants, les colorants, etc. Ces substances nécessitent un étiquetage correct, une bonne formation et une sensibilisation des travailleurs, ainsi qu’une information efficace sur les risques professionnels, comprenant notamment les fiches de données de sécurité (FDS), s’adressant à tous les employés concernés, qui connaissent souvent mal les effets pathologiques des produits qu’ils manutentionnent et encore plus mal les méthodes de manutention appropriées et les procédures à suivre pour le nettoyage et en cas de déversement (voir, par exemple, la convention (no 170) et la recommandation (no 177) sur les produits chimiques, 1990, de l’Organisation internationale du Travail (OIT)). Il faut citer ensuite le bruit produit par les chariots à moteur à essence ou à gaz, les convoyeurs, les systèmes de ventilation et les équipements pneumatiques. En outre, les opérateurs de ces équipements peuvent être soumis à des vibrations transmises à l’ensemble du corps (voir, par exemple, la convention (no 148) et la recommandation (no 156) sur le milieu de travail (pollution de l’air, bruit et vibrations), 1977, de l’OIT).

 

Les caristes et les préparateurs de commandes sont exposés aux gaz d’échappement des véhicules diesel ou à essence accostés aux quais de chargement-déchargement lorsqu’ils remettent ou prennent des marchandises et, à l’intérieur du magasin, aux gaz d’échappement des chariots à moteur. L’éclairage peut ne pas être suffisant pour la bonne exécution des opérations (conduite des chariots et autres véhicules, identification des articles à prélever). Les opérateurs travaillant en chambre froide (chambres frigorifiques ou pour produits congelés) peuvent souffrir d’hypothermie du fait de l’exposition aux basses températures et aux systèmes de recirculation de l’air. Les chambres froides sont souvent à des températures proches de – 20 °C, même lorsque le facteur mouvement de l’air est négligé. En outre, comme peu de magasins de stockage sont climatisés durant les mois d’été, les opérateurs, en particulier ceux qui assurent des manutentions manuelles, peuvent être exposés à une forte contrainte thermique.

______________________________________________

 

Figure 102.18    Docker utilisant un appareil de levage pour manutentionner des quartiers

                             de bœuf au Royaume-Uni

 


_____________________________________________________

 

Etudes de l’Institut national de la sécurité et de la santé au travail (National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH)),

aux Etats-Unis, sur les lésions corporelles chez les préparateurs de commandes dans les entrepôts de produits alimentaires

 

Le NIOSH a étudié les lésions liées au levage et d’autres lésions connexes dans deux entrepôts de produits alimentaires (ci-après «entrepôt A» et «entrepôt B» (NIOSH, 1993a; NIOSH, 1995). Le travail dans ces deux entrepôts est régi par des normes techniques qui servent à mesurer la performance des préparateurs de commandes; ceux qui n’atteignent pas la norme sont sanctionnés. Les données du tableau 102.13 sont exprimées en pourcentages et se réfèrent soit à l’ensemble des lésions, soit uniquement aux lombalgies déclarées au cours des années 1987 à 1992.

 

Au risque de généraliser ces données au-delà de leur contexte, les chiffres des lésions et des maladies à déclaration obligatoire relevés pour ces établissements, quel que soit le mode de calcul, sont très importants et nettement plus élevés que pour l’ensemble du secteur industriel considéré, toutes catégories professionnelles confondues. Si le total des lésions est en légère baisse dans l’entrepôt A, il augmente dans l’entrepôt B. Toutefois, le nombre des lombalgies dans l’entrepôt B, à l’exception de l’année 1992, est à la fois très stable et très élevé. D’une manière générale, ces données indiquent que les préparateurs de commandes ont pratiquement trois chances sur dix, dans une année donnée, de souffrir d’une lombalgie imposant un traitement médical ou un arrêt de travail.

 

L’Association américaine des entrepôts de produits alimentaires (National Association of Grocery Warehouses of America (NAGWA)) a signalé que les lumbagos et les entorses représentaient 30% de toutes les lésions enregistrées dans les entrepôts de produits alimentaires et qu’un tiers de l’ensemble des opérateurs de ces établissements (et non pas seulement les préparateurs de commandes) s’inflige une blessure à déclaration obligatoire par an; ces chiffres concordent avec les études du NIOSH. En outre, la NAGWA estime le coût de ces lésions (essentiellement en indemnisations) à 0,61 dollar par heure pour la période 1990-1992 (près de 1 270 dollars par travailleur et par an). Elle a également établi que le levage manuel était la cause principale des lombalgies dans 54% des cas étudiés.

 

En plus de cette analyse des statistiques des traumatismes et des maladies, les enquêteurs du NIOSH ont demandé à tous les préparateurs de commandes de ces entrepôts de remplir un questionnaire. Dans l’entrepôt A, sur les 38 préparateurs à temps plein, 50% ont signalé au moins un traumatisme et 18% au moins une lombalgie au cours des douze mois précédents. Pour l’entrepôt B, 63% des 19 préparateurs à temps plein ont déclaré avoir été victimes d’au moins un accident à déclaration obligatoire au cours des douze mois précédents et 47% d’au moins une lombalgie. Parmi les préparateurs à temps plein de l’entrepôt A, 70% ont signalé des douleurs lombaires importantes dans l’année précédente, de même que 47% des préparateurs à temps plein de l’entrepôt B. Ces chiffres, issus des questionnaires, correspondent étroitement aux données des études sur les lésions et les maladies.

 

Outre l’étude des données sur les lésions du dos, le NIOSH a appliqué son équation modifiée du levage à un échantillon de tâches de levage manuel des préparateurs de commandes et a constaté que toutes les tâches incluses dans l’échantillon dépassaient très sensiblement la limite de poids recommandée, ce qui indique que les tâches étudiées étaient hautement contraignantes du point de vue ergonomique. En outre, les efforts de compression ont été estimés sur le disque intervertébral L5/S1; tous dépassaient la limite biomécanique recommandée de 3,4 kN (kilonewtons) considérée comme étant le seuil supérieur pour la protection de la plupart des opérateurs contre le risque de traumatismes de la région lombaire.

 

Enfin, le NIOSH, en appliquant les méthodes de la dépense énergétique et de la consommation d’oxygène, a calculé la demande énergétique des préparateurs de commandes de produits alimentaires dans les deux entrepôts. Il a constaté que la demande moyenne dépassait le critère établi de 5 kcal/min (4 METS) pour une journée de travail de huit heures, qui est considéré comme un travail de modéré à dur pour une majorité de préparateurs en bonne santé. Dans l’entrepôt A, la dépense énergétique allait de 5,4 à 8,0 kcal/min, et le rythme cardiaque de travail de 104 à 131 pulsations par minute. Dans l’entrepôt B, ces chiffres étaient respectivement 2,6 à 6,3 kcal/min, et 138 à 146 pulsations par minute. La demande énergétique des préparateurs du fait de levages continus à raison de 4,1 à 4,9 par minute entraîne probablement une fatigue musculaire, spécialement dans les postes de dix heures ou plus. Ces éléments illustrent clairement le coût physiologique du travail dans les deux entrepôts étudiés. En résumant ses observations, le NIOSH conclut à propos des risques encourus par les préparateurs de commandes dans les entrepôts de produits alimentaires:

 

En résumé, tous les préparateurs de commandes présentent un risque élevé de troubles musculo-squelettiques, notamment de lombalgies, en raison de la combinaison de facteurs contribuant tous à la fatigue, d’une charge métabolique élevée et de leur incapacité de réguler leur rythme de travail du fait des exigences de leur tâche. Suivant les critères reconnus définissant la capacité des opérateurs et le risque connexe de douleurs lombaires, l’emploi de préparateurs dans cet établissement fait encourir, même à des travailleurs sérieusement sélectionnés, un risque substantiel de développer des lésions de la région lombaire. En outre, d’une manière générale, on peut penser que les normes de rendement existantes encouragent ces niveaux d’effort excessifs (NIOSH, 1995).

___________________________________________________________

 

Les risques matériels sont eux aussi nombreux et divers. En dehors des risques les plus évidents découlant de la circulation simultanée de piétons et de véhicules, nombre d’accidents de personnes dans les magasins proviennent de glissades, de faux pas et de chutes sur des sols rendus glissants soit par la présence de givre, d’eau ou de flaques de produits répandus, soit du fait qu’ils sont mal entretenus; beaucoup d’accidents concernent des caristes qui glissent ou tombent en montant ou en descendant de leur engin. Les opérateurs sont souvent exposés à des chutes d’objets depuis des rayonnages en hauteur. Ils risquent également d’être pris dans les mâts, fourches et charges des chariots et être alors victimes d’accidents graves. La manipulation des palettes en bois peut également provoquer des blessures par  des échardes. L’emploi de couteaux pour couper les emballages provoque souvent des lacérations. Les opérateurs qui enlèvent ou placent des objets sur des convoyeurs peuvent se trouver pris dans les mécanismes. Les préparateurs de commandes, assembleurs et autres opérateurs sont exposés à des degrés divers au risque de lombalgies et autres lésions apparentées. Les réglementations relatives aux poids à soulever et les méthodes préconisées pour la manipulation des charges sont traitées dans d’autres chapitres de l’Encyclopédie.

 

Aux Etats-Unis, par exemple dans le secteur de l’entreposage, le nombre des accidents corporels à déclaration obligatoire et celui des journées de travail perdues sont beaucoup plus élevés que pour le reste de l’industrie.

________________________________________________

 


Tableau 102.13    Lésions du dos et ensemble des lésions et des maladies d’origine professionnelle déclarés  par les préparateurs de commandes

                                dans deux entrepôts de produits alimentaires ayant fait l’objet d’une étude du NIOSH, 1987-1992

 

Année

Entrepôt A: toutes affections confondues (%)

Entrepôt B: toutes affections confondues (%)

Entrepôt A: lombalgies uniquement (%)

Entrepôt B: lombalgies uniquement (%)

1987

79

nd

28

nd

1988

88

nd.

31

nd

1989

87

62

39

21

1990

81

62

31

31

1991

52

83

28

29

1992

nd

86

nd

17

 

Note: nd = non disponible.

Sources: National Institute for Safety and Health (NIOSH), 1993a, 1995.

________________________________________________

 

On ne dispose pas de données sur les lésions corporelles (en particulier les lombalgies) chez les préparateurs de commandes de produits alimentaires — le groupe le plus exposé aux lésions liées au soulèvement de charges —, ni à l’échelon national, ni à l’échelon international. L’Institut national de la sécurité et de la santé au travail (National Institute for Safety and Health (NIOSH)), aux Etats-Unis, a mené des études sur les pathologies liées au soulèvement de charges et les autres lésions connexes dans deux entrepôts de produits alimentaires (voir encadré p. 71). Il a conclu que «tous les préparateurs de commandes présentent un risque élevé de troubles musculo-squelettiques, notamment de lombalgies, en raison de la combinaison de facteurs de travail contribuant tous à la fatigue, d’une charge métabolique élevée et du fait qu’ils ne sont pas en mesure d’adapter leur rythme de travail à cause des exigences de leurs tâches» (NIOSH, 1995).

 

Une application générale de l’ergonomie aux magasins de stockage ne devrait pas se limiter au soulèvement des charges et à la préparation des commandes. Il faut adopter une perspective plus large et faire une analyse détaillée des charges, avec des mesurages et des évaluations minutieuses (une partie de l’analyse des tâches doit commencer par l’analyse des conditions de sécurité au poste de travail décrites ci-après). Il faut envisager de façon plus globale la conception des casiers et des rayonnages et établir une collaboration plus étroite avec les constructeurs d’engins pour que les chariots élévateurs à fourche soient conçus d’origine, ou rééquipés, avec des postes de conduite permettant de réduire les facteurs de risques ergonomiques (distances d’atteinte des commandes, flexion et extension des jambes, rotation des bras, positions malcommodes du cou et du corps). Les fournisseurs de matériels devraient proposer des récipients moins lourds et moins encombrants, munis de poignées et de dispositifs de saisie afin de diminuer les risques liés au levage des charges.

 

Les actions correctives

 

Les risques de santé de base

Les employeurs, les travailleurs et les syndicats devraient collaborer pour élaborer et appliquer un programme efficace d’information sur les risques professionnels, en mettant l’accent sur les trois principes fondamentaux ci-après:

 

1.    un étiquetage approprié de toutes les substances toxiques;

2.    la mise à disposition de FDS donnant pour chaque substance des informations détaillées sur les risques pour la santé, les risques d’incendie, la réactivité, les équipements de protection

individuelle, les premiers secours, le nettoyage en cas de déversement accidentel et les autres procédures d’urgence; 3.    une formation régulière et appropriée des opérateurs aux techniques correctes de manutention.

 

Parmi les infractions relevées par l’Administration de la sécurité et de la santé au travail (Occupational Safety and Health Administration (OSHA)), aux Etats-Unis, dans le secteur de l’entreposage, l’absence d’un programme d’information efficace sur les risques professionnels est l’une des plus courantes.

 

Le bruit et les vibrations des équipements mécaniques, convoyeurs automatiques et autres sources nécessitent des contrôles fréquents des niveaux de bruit et de vibrations et une formation des opérateurs, ainsi que des mesures de prévention technique en cas de besoin. Ces mesures sont d’autant plus efficaces qu’elles sont appliquées à la source du bruit sous forme d’isolation phonique, de silencieux et d’autres solutions (comme les caristes sont en général assis au-dessus du moteur, l’amortissement du bruit et des vibrations en cet emplacement est généralement très efficace). L’éclairage devrait être vérifié fréquemment et maintenu à des niveaux suffisants pour réduire les collisions véhicules-piétons et permettre une lecture aisée de l’identification des produits et d’autres informations. Des programmes de prévention du stress thermique (chaleur ou froid) devraient être mis en application dans les établissements situés dans les climats chauds et humides et pour les préparateurs de commandes et les caristes travaillant en chambre froide, afin de s’assurer que les pauses, boissons, formation et informations nécessaires leur sont fournies et que les mesures préventives nécessaires sont mises en œuvre. Enfin, lorsque des carburants diesel ou à base de pétrole sont utilisés, les systèmes d’échappement devraient être périodiquement contrôlés pour vérifier que les émissions de monoxyde de carbone et d’oxydes d’azote n’excèdent pas les limites admissibles. Le bon entretien des véhicules et la limitation de leur emploi en zones convenablement ventilées contribueront également à réduire le risque de surexposition à ces émissions.

 

Les risques pour les caristes et les opérateurs de véhicules

Les collisions véhicules-piétons sont un risque permanent dans les magasins de stockage. Les allées réservées aux piétons devraient être clairement marquées et respectées. Tous les conducteurs devraient être formés à la sécurité de conduite de leur véhicule, comprenant les règles de circulation et les limitations de vitesse; un recyclage périodique devrait être prévu. Des miroirs devraient être placés aux carrefours fréquentés ou dans les angles morts pour permettre aux conducteurs de voir l’arrivée d’autres véhicules ou de piétons avant de s’engager; l’avertisseur sonore devrait être systématiquement utilisé. L’emploi de signaux de recul, sonores ou autres, peut aussi être envisagé. Les ponts de liaison des quais de chargement-déchargement des camions, des wagons ou des barges devraient pouvoir supporter leurs charges et être solidement fixés.

 

Le tableau 102.14 présente une analyse de sécurité des tâches pour les caristes, ainsi que des recommandations.

 

L’application de solutions ergonomiques efficaces nécessite une coordination plus étroite avec les constructeurs de chariots élévateurs à fourche et de véhicules; il ne suffit pas de s’en remettre à la seule formation des opérateurs et aux règles de circulation. En outre, les organismes de prévention ont établi des normes obligatoires pour la conception et l’utilisation des chariots élévateurs à fourche, par exemple avec l’obligation de toits ou de cadres de protection contre la chute d’objets (voir figure 102.19).

 

Les risques de sécurité pour les préparateurs de commandes

Le tableau 102.15 présente une analyse de sécurité des tâches énumérant la plupart des mesures correctives à prendre pour réduire les risques d’accidents et ceux liés au levage encourus par les préparateurs de commandes. Cependant, de même qu’une meilleure conception des chariots élévateurs à fourche en vue de réduire les facteurs de risque ergonomiques nécessite une collaboration plus étroite avec les constructeurs, la réduction des risques d’accidents associés au levage exige, pour les préparateurs, une collaboration similaire avec les concepteurs des systèmes de rayonnages, les bureaux d’études qui conçoivent et installent les systèmes informatiques de gestion de magasin et les normes scientifiques, ainsi qu’avec les fournisseurs qui stockent leurs produits dans le magasin. Ceux-ci pourraient être invités à proposer des produits moins encombrants et moins lourds, munis le cas échéant de poignées ou de dispositifs de saisie mieux étudiés. Les constructeurs de rayonnages pourraient être utilement mis à contribution pour la conception et l’adaptation de systèmes permettant aux préparateurs de commandes de prélever les articles tout en restant debout.

 

 Les bureaux d’études qui conçoivent et installent les systèmes informatiques de gestion de magasin et les normes scientifiques devraient être mieux informés des risques pour la sécurité et la santé que l’intensification du travail fait peser sur les manutentions manuelles. Le NIOSH (1993a, 1995) a recommandé le recours à des méthodes plus objectives de détermination des majorations pour fatigue (telles que des mesures de la consommation d’oxygène ou du rythme cardiaque). Il a également préconisé que la hauteur des palettes chargées soit limitée à 1,50 m, et qu’on ménage une pause après qu’une palette a été assemblée par le préparateur de commandes afin d’augmenter la fréquence des périodes de récupération entre les commandes. En plus des pauses plus fréquentes, le NIOSH a préconisé de limiter les heures supplémentaires demandées aux travailleurs sur la base des normes scientifiques, d’envisager une rotation appropriée des effectifs et de prévoir un allégement des tâches pour les préparateurs de commandes qui reviennent de convalescence ou de congé.

______________________________________________________________

 

Figure 102.19    Chariot élévateur à fourche équipé d’un toit de protection

 

___________________________________________________________________________

 

Tableau 102.14    Analyse de sécurité d’un poste: cariste

 

Eléments du poste ou tâches

Risques présents

Mesures de protection recommandées

Montée/descente du chariot élévateur à fourche

Glissades/trébuchements sur le sol (graisse, eau, carton) lors des montées/descentes; douleurs au dos ou à l’épaule suite aux montées/descentes répétées dans de mauvaises postures et chocs de la tête contre la structure de protection

Entretenir et nettoyer correctement les sols, en particulier dans les zones à forte circulation; faire attention lors des montées/descentes; utiliser la méthode trois points pour accéder et sortir de la cabine de conduite; faire attention à ne pas se cogner la tête contre le toit de protection: saisir les montants du toit de protection avec les deux mains, placer le pied gauche sur le marchepied (s’il existe) puis, en poussant du pied droit, se hisser dans la cabine

Conduite à vide et en charge

Piétons et autres véhicules pouvant traverser soudainement; éclairage insuffisant; risques provenant du bruit et des vibrations; rotation et torsion du cou dans des postures contraignantes; conduite pouvant nécessiter des mouvements de torsion des poignets, de rotation des bras ou des efforts excessifs; pédales de frein et d’accélérateur nécessitant souvent des positions anormales du pied et de la jambe en postures statiques

Ralentir dans les zones à forte circulation; s’arrêter et donner un coup d’avertisseur à tous les croisements de travées; contourner les piétons avec précaution; respecter les limitations de vitesse; veiller au bon éclairage et procéder à des vérifications périodiques de l’éclairement;

installer et maintenir en bon état des protections antivibrations

et antibruit sur tous les véhicules et équipements; procéder

à des contrôles réguliers des niveaux de bruit; les opérateurs doivent pivoter le torse à hauteur de la taille, non du cou, en particulier pour regarder derrière les rétroviseurs installés sur le chariot et observer les alentours; installer (en première monte

ou en rééquipement) et maintenir en bon état une direction assistée et un volant réglable en inclinaison et en hauteur qui soit bien adapté au cariste et qui lui permette de maîtriser les retours brusques du volant; prévoir des pauses fréquentes pour récupérer de la fatigue des postures statiques; envisager de modifier les pédales pour diminuer l’angle du pied (extension) et pour que la pédale  d’accélérateur soit articulée au plancher

Levage ou abaissement des fourches à vide et en charge

Extension et torsion du cou pour bien voir la charge; atteinte des commandes manuelles pouvant nécessiter des mouvements exagérés d’extension ou de rotation des bras

Pivoter ou pencher le torse, non le cou; choisir un chariot offrant une bonne visibilité à travers le mât et ayant des commandes placées à bonne distance (sur le côté, non pas sur le tableau de bord à côté du volant) sans être toutefois trop proches ou trop élevées ni nécessiter des mouvements de rotation des bras; envisager d’adapter le matériel avec l’autorisation du constructeur

Remplissage du réservoir ou remplacement des batteries

Le remplissage du réservoir de carburant, le remplacement de la bouteille de GPL ou des batteries peuvent demander des efforts de levage excessifs dans des positions inconfortables

Assurer les levages par au moins deux personnes ou à l’aide d’un palan; envisager de modifier le chariot pour aménager un emplacement plus accessible du réservoir

_______________________________________________________________

 

Tableau 102.15   Analyse de sécurité de poste: préparateur de commandes

 

Eléments de travail ou tâches

Risques présents

Mesures de protection recommandées

Monter/descendre du transpalette

Se déplacer dans les allées

Glissades/trébuchements sur le sol (graisse, eau, carton) lors des montées/descentes

Piétons et autres véhicules pouvant traverser soudainement; éclairage; bruit

Entretenir et nettoyer correctement les sols, en particulier dans les zones à forte circulation; faire attention lors des montées/descentes

Ralentir dans les zones à forte circulation; s’arrêter et donner un coup d’avertisseur à tous les croisements de travées; contourner les piétons avec précaution; respecter les limitations de vitesse; veiller au bon éclairage et procéder à des vérifications périodiques de l’éclairement; installer et maintenir en bon état des protections antivibrations et antibruit sur tous les véhicules et équipements; procéder à des contrôles réguliers des niveaux sonores

Prélever l’article dans le casier, le porter jusqu’à la palette, le placer sur la palette

Lésions dues au levage de charges, douleurs aux épaules, au dos et au cou; chocs de la tête contre les rayonnages; stress thermique; contrainte froide dans les congélateurs-chambres ou les chambres froides

Travailler en collaboration avec les fournisseurs pour réduire au minimum le poids des emballages et installer des poignées ou autres moyens de saisie sur les articles encombrants ou lourds; stocker les articles lourds à la hauteur des genoux (au moins); ne pas stocker les articles nécessitant des efforts importants plus haut que les épaules ou prévoir des escabeaux, emmarchements ou plates-formes avec utilisation de palettes afin que le préparateur des commandes n’ait pas à étendre le corps par-dessus des colis déjà posés sur la palette pour placer un article prélevé; modifier les chariots ou les transpalettes pour qu’ils montent plus haut afin que le préparateur n’ait pas à se pencher pour placer les articles sur le chariot ou le transpalette; limiter le volume des palettes pour éviter les mouvements «bras en l’air»; prévoir une surveillance régulière des contraintes thermiques; mettre à disposition des boissons en quantité suffisante; prévoir des programmes de formation; fournir les vêtements adaptés et ménager des pauses fréquentes

Séparer les palettes en vue de leur suremballage, les marquer ou les transporter au quai de chargement

Glissades/trébuchements sur le sol (graisse, eau, carton) lors des montées/descentes

Entretenir et nettoyer correctement les sols, en particulier dans les zones à forte circulation; faire attention lors des montées/descentes

_______________________________________________